东莞精密零件加工厂家难以成为精益标杆企业五个方面原因

东莞制造企业很少真正成为精益标杆企业的原因可以分为以下五个方面，从其中原因我们精密零件加工厂家分析总结自身的问题，从而将精益生产作为企业的经营目标，不断的改善，从而让经营更稳健。

一、管理层认知不足

国内企业管理层对于经济生产体系的认知往往较为明限，缺乏对整体系统化经济体系的深入理解。只知道片面的经济工具和方法，而未能掌握经济思维和文化的核心理念。

二、缺乏体系化推行的动力

东莞CNC机加工制造企业普通现象是都只应用了精益体系中连续流生产的生产线，在东莞制造行业，精益生产就等于流水线，而精益体系的其他应用精益物流、均衡化生产、精益采购、精自动化等都很少被一起以搭建体系化推广和应用，未能做到整场的高品质。短周期、快库存周转。

三、没有意识到精益生产重要性

精益生产的核心是通过分析和优化精益价值流来消除八大浪费，实现流程的增值。但东莞制造企业普遍缺乏对精益价值流的认识和应用，导致生产过程中的浪费依然存在，流程优化未能得到有效实施。

四、缺乏真正的持续改善团队工作文化

经营生产要求企业建立解真正的持续改善团队工作文化，鼓励员工积极参与问题解决和流程改进。然而在许多东莞制造企业中，组织文化仍然注重命令式管理，员工缺乏主动参与的机会和动力。

五、真正经益工具使用不足。

在东莞一些企业将普遍工质量改善和卫生的5S管理完全的视为精益生产，却忽视了精益的核心思想，这导致真正的精益工具和方法的使用步骤，企业无法充分挖掘和应用潜在的改进和优化机会。